• satisfação do cliente.
• Gestores de Projetos: Facilitam o processo e garantem que o FMEA seja concluído dentro do cronograma.

A presença de uma equipe diversa garante que a análise seja feita com diferentes perspectivas, aumentando a identificação de falhas potenciais que podem não ser percebidas por apenas um grupo de especialistas.

Coleta de Dados e Informações Relevantes

Uma análise FMEA eficaz depende da qualidade das informações disponíveis. A coleta de dados é uma etapa essencial para fundamentar o processo de análise. Durante essa fase, a equipe deve reunir todos os dados e informações necessários sobre o produto, processo ou sistema que será analisado.

As fontes de dados incluem:

• Histórico de Falhas: Relatórios de falhas anteriores podem fornecer informações valiosas sobre modos de falhas conhecidos, suas causas e os efeitos que já ocorreram.
• Documentos de Projeto e Especificações: Planos de design, especificações técnicas e desenhos são fundamentais para entender o produto ou sistema e identificar pontos críticos que podem falhar.
• Dados Operacionais: Informações sobre o desempenho do processo ou sistema em operação, como relatórios de produção, qualidade e inspeção.
• Experiência de Campo: Relatos de falhas e defeitos identificados durante a operação no campo podem fornecer insights sobre problemas que podem não ser evidentes durante a fase de design.

Além disso, a equipe deve analisar fatores externos que podem influenciar a análise, como regulamentações, normas do setor e padrões de qualidade. Quanto mais detalhada for a coleta de dados, mais precisa será a análise FMEA.

Ao final da fase de preparação e planejamento, a equipe terá definido claramente o escopo da análise, seus objetivos e terá reunido todas as informações necessárias. Isso cria uma base sólida para a execução eficiente do FMEA, permitindo que o processo de identificação e mitigação de falhas seja conduzido com sucesso.

Condução de uma Análise FMEA

A condução de uma Análise de Modos de Falhas e Efeitos (FMEA) envolve uma série de etapas estruturadas que visam identificar falhas potenciais, avaliar seus riscos e definir ações corretivas para mitigar ou eliminar esses riscos. A seguir, detalharemos os principais passos para a identificação de modos de falhas, avaliação de riscos e determinação do Número de Prioridade de Risco (NPR).

Passos para Identificação de Modos de Falhas

O primeiro passo na condução

primeiro passo na condução de uma análise FMEA é a identificação dos modos de falhas. Um modo de falha é qualquer maneira pela qual um componente, processo ou sistema pode falhar em cumprir sua função prevista. Esse processo envolve a análise cuidadosa de cada etapa de um processo ou de cada componente de um produto, com o objetivo de prever falhas que possam ocorrer.

Passos para identificar os modos de falhas:

1.     Divisão do Produto ou Processo em Elementos: A análise começa dividindo o sistema em componentes ou o processo em etapas, dependendo do tipo de FMEA (projeto ou processo). Cada um desses elementos deve ser avaliado de forma independente.

2.     Perguntas-Chave para Identificação de Falhas: A equipe de FMEA deve se perguntar:

o    "De que maneiras esse componente ou processo pode falhar?"

o    "Quais funções ele desempenha e como essas funções podem ser comprometidas?"

3.     Análise de Documentação e Histórico de Falhas: A consulta a relatórios de falhas anteriores, especificações técnicas e dados operacionais é fundamental para a identificação de modos de falha comuns ou conhecidos.

Exemplo: Em um sistema de freios automotivo, um modo de falha poderia ser a perda de pressão do fluido de freio, comprometendo a função de frenagem.

Avaliação de Riscos: Severidade, Ocorrência e Detecção

Após identificar os modos de falha, o próximo passo é avaliar os riscos associados a cada um deles. Essa avaliação é feita com base em três critérios principais: severidade, ocorrência e detecção.

1.     Severidade (S):

o    Avalia o impacto potencial de uma falha, ou seja, o quão grave seria o efeito dessa falha no produto ou no processo.

o    A severidade é classificada em uma escala de 1 a 10, onde 10 representa uma falha catastrófica que pode comprometer a segurança do usuário ou a integridade do sistema, e 1 representa um impacto mínimo.

2.     Ocorrência (O):

o    Mede a probabilidade de que o modo de falha ocorra. Essa probabilidade é estimada com base em dados históricos e na experiência da equipe.

o    A ocorrência também é classificada em uma escala de 1 a 10, onde 10 significa que a falha ocorre com muita frequência e 1 indica que a falha é altamente improvável.

3.     Detecção (D):

o    Avalia a capacidade do sistema ou processo de detectar a falha antes que ela cause danos. Um sistema com alta capacidade de detecção pode identificar uma falha iminente e prevenir suas consequências.

o    A detecção é classificada em uma escala de 1

assificada em uma escala de 1 a 10, onde 10 significa que a falha provavelmente não será detectada até que ocorra um problema grave, e 1 significa que a falha será detectada com certeza.

Exemplo de Classificação:

• Para o modo de falha de perda de pressão no sistema de freios:
• Severidade (S): 9 (falha severa, risco de acidente)
• Ocorrência (O): 3 (baixa probabilidade de ocorrer devido à manutenção preventiva)
• Detecção (D): 7 (difícil de detectar até que ocorra um problema significativo)

Determinação do Número de Prioridade de Risco (NPR)

Com a severidade, ocorrência e detecção classificadas, é possível calcular o Número de Prioridade de Risco (NPR). O NPR é o produto das três classificações:

NPR = Severidade (S) × Ocorrência (O) × Detecção (D)

O NPR serve como uma métrica que indica a prioridade de ação para cada modo de falha. Quanto maior o NPR, mais crítico é o risco associado àquele modo de falha, exigindo uma atenção imediata.

• Interpretação do NPR:
• NPR Alto: Modos de falha com um NPR alto (próximo de 1000) devem ser tratados como prioridades críticas. Isso significa que o modo de falha tem grande impacto, é provável de ocorrer e difícil de detectar.
• NPR Médio: Valores intermediários indicam que, embora a falha não seja crítica, ela ainda requer ações corretivas para reduzir o risco.
• NPR Baixo: Modos de falha com um NPR baixo (próximo de 1) são de baixa prioridade, pois têm impacto limitado, baixa probabilidade de ocorrência ou são facilmente detectáveis.

Exemplo de Cálculo de NPR:

• Para o sistema de freios com as classificações de severidade (9), ocorrência (3) e detecção (7), o NPR seria:

NPR = 9 × 3 × 7 = 189

Esse valor indica que, embora o impacto seja alto, a baixa probabilidade de ocorrência e a detecção relativamente difícil colocam a falha como uma prioridade média.

Após calcular o NPR, a equipe de FMEA deve priorizar os modos de falha com maior NPR e definir ações corretivas para reduzir os riscos, como modificar o design, melhorar processos de fabricação ou implementar melhores mecanismos de detecção.

Implementação de Ações Corretivas no FMEA

A etapa de implementação de ações corretivas no FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos) é essencial para garantir que os riscos identificados sejam efetivamente mitigados ou eliminados. Depois de avaliar os modos de falha e calcular o Número de Prioridade de Risco (NPR), é necessário agir de

forma organizada para reduzir esses riscos. Essa fase envolve o planejamento de ações corretivas, a revisão contínua da análise e o monitoramento dos resultados.

Planejamento de Ações para Reduzir Riscos

O primeiro passo na implementação de ações corretivas é o planejamento de ações concretas que visam reduzir os riscos associados aos modos de falha identificados. Essas ações podem envolver mudanças no design, melhorias no processo de fabricação, reforço em controles de qualidade ou até mesmo o treinamento de funcionários.

Tipos de Ações Corretivas:

• Mudanças no Design: Se o modo de falha está relacionado a uma falha de projeto, as alterações no design do produto podem ser necessárias para aumentar a resistência, durabilidade ou segurança. Exemplo: alterar o material de uma peça que frequentemente falha.
• Aprimoramentos no Processo: Modos de falha relacionados à produção podem ser mitigados melhorando os processos de fabricação, como automatizar etapas críticas ou introduzir inspeções adicionais. Exemplo: instalar sensores para monitorar a qualidade de uma soldagem.
• Controles Preventivos: Ações que introduzem novos mecanismos de monitoramento ou inspeção para detectar falhas antes que causem problemas maiores. Exemplo: implementar verificações de qualidade mais rigorosas ou tecnologias de detecção precoce.
• Treinamento e Capacitação: Em alguns casos, falhas podem ocorrer devido à falta de conhecimento ou habilidades dos operadores. Ações corretivas podem incluir o treinamento da equipe para seguir procedimentos mais seguros e eficientes.

Planejamento Detalhado: Cada ação corretiva deve ser detalhada no plano de ação, com responsabilidades atribuídas a membros da equipe, prazos estabelecidos e recursos designados para garantir que as correções sejam realizadas de maneira eficaz.

Revisão e Atualização da Análise de FMEA

Após a implementação das ações corretivas, é importante realizar uma revisão e atualização da análise de FMEA. Isso garante que as mudanças introduzidas foram eficazes e que os novos riscos ou modificações sejam adequadamente documentados.

Etapas da Revisão:

1.     Verificação das Ações Corretivas: Revisar se todas as ações corretivas foram implementadas conforme o planejado e se os modos de falha foram eliminados ou tiveram seu risco significativamente reduzido.

2.     Reavaliação de Riscos: Uma vez que as ações corretivas são implementadas, a

equipe deve recalcular o NPR (Número de Prioridade de Risco) para avaliar o impacto das correções. Se o NPR for reduzido de forma significativa, as ações podem ser consideradas eficazes.

3.     Atualização da Documentação: A análise de FMEA é um documento vivo e deve ser atualizado sempre que uma mudança significativa for feita. Isso inclui a revisão dos modos de falha, suas causas, efeitos e as novas medidas de controle aplicadas. Essas atualizações garantem que as informações estejam sempre disponíveis para futuras revisões ou auditorias.

4.     Planejamento para Novos Ciclos de Análise: A revisão do FMEA também deve incluir uma estratégia para futuras análises e monitoramentos, pois novos modos de falha podem surgir com o tempo ou com mudanças nos processos.

Monitoramento e Verificação de Resultados

A implementação eficaz de ações corretivas requer monitoramento contínuo e verificação dos resultados para assegurar que os riscos tenham sido controlados de forma sustentável. Essa etapa envolve acompanhar os indicadores de desempenho e qualidade para garantir que as falhas não se repitam.

Ações de Monitoramento:

• Monitoramento de Desempenho: A equipe deve acompanhar métricas-chave de desempenho, como a taxa de falhas, defeitos ou problemas de qualidade relacionados aos modos de falha corrigidos. Se as ações corretivas forem bem-sucedidas, essas métricas devem mostrar melhorias.
• Auditorias Internas: As auditorias periódicas podem ser realizadas para verificar se os novos processos e controles estão sendo seguidos corretamente. Isso garante que as medidas implementadas continuem a ser eficazes ao longo do tempo.
• Feedback do Cliente ou Usuário: O acompanhamento de reclamações ou feedback de clientes e usuários finais é crucial para verificar se as falhas que ocorriam anteriormente foram eliminadas e se o produto ou processo está funcionando como esperado.

Verificação de Resultados:

• Testes e Validação: Além de monitorar os indicadores de desempenho, é importante realizar testes de validação para garantir que os modos de falha foram totalmente eliminados ou controlados. Isso pode incluir testes de laboratório, simulações ou ensaios operacionais em condições reais.
• Ajustes Finais: Se os resultados do monitoramento indicarem que as ações corretivas não foram suficientes, ajustes adicionais podem ser necessários. Esses ajustes devem ser incorporados ao processo

• Se os resultados do monitoramento indicarem que as ações corretivas não foram suficientes, ajustes adicionais podem ser necessários. Esses ajustes devem ser incorporados ao processo de melhoria contínua, assegurando que os riscos sejam totalmente mitigados.

A combinação de um planejamento detalhado, revisão contínua e monitoramento eficaz é a chave para garantir que as ações corretivas no FMEA resultem em melhorias significativas e duradouras na qualidade, segurança e confiabilidade do produto ou processo.

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