SOLDAGEM MAG
A fonte de energia, comumente chamada de máquina de solda, é um dos elementos
centrais no processo de soldagem por arco elétrico, incluindo o processo MAG
(Metal Active Gas). Sua principal função é fornecer corrente elétrica
suficiente e estável para criar e manter o arco elétrico entre o eletrodo
(arame consumível) e a peça de trabalho. A qualidade, a eficiência e a
estabilidade da soldagem estão diretamente relacionadas ao desempenho da fonte
de energia utilizada. Este componente influencia diretamente a penetração, a
transferência de metal, a estabilidade do arco e a qualidade do cordão de
solda.
No processo MAG, a fonte de energia converte a energia
elétrica da rede em energia térmica concentrada, por meio do arco elétrico, que
funde o arame e o metal base. A energia fornecida deve ser suficiente para
manter o arco estável, sem interrupções, e permitir que o arame seja fundido à
medida que é alimentado automaticamente pelo alimentador.
Além da geração de energia, a fonte também permite o ajuste dos principais parâmetros elétricos,
como a corrente (amperagem) e a tensão (voltagem), que determinam a
intensidade do arco e a quantidade de calor gerada. Esses ajustes são
essenciais para adequar o processo ao tipo de material, espessura da peça e
posição de soldagem.
A soldagem MAG utiliza predominantemente fontes de corrente contínua com polaridade reversa
(eletrodo no polo positivo). Isso proporciona maior concentração de calor no
eletrodo, favorecendo a fusão do arame e a estabilidade do arco.
A corrente contínua é ideal para aplicações que exigem
controle preciso, menor respingo e melhor penetração. As fontes modernas de
soldagem MAG utilizam tecnologia inversora para gerar corrente contínua com
alto grau de estabilidade.
As fontes de solda com transformador e retificador eram,
até recentemente, as mais utilizadas na indústria. Elas oferecem robustez e
resistência, sendo adequadas para trabalhos pesados. Entretanto, são geralmente
mais volumosas, menos eficientes energeticamente e oferecem menor controle
eletrônico dos parâmetros de soldagem.
Essas fontes ainda são utilizadas em aplicações simples e
onde não há necessidade de ajustes finos, especialmente em oficinas e pequenas
indústrias.
As fontes inversoras
utilizam circuitos eletrônicos de alta frequência para transformar e controlar
a energia elétrica com maior eficiência. Elas são mais leves, compactas e
consomem menos energia em comparação com as fontes tradicionais.
Entre suas principais vantagens estão:
• Possibilidade
de utilização com diversos processos (MIG, MAG, TIG, Eletrodo Revestido);
• Estabilidade
de arco superior;
• Programações
pré-ajustadas e sistemas de proteção automática contra sobrecarga.
As fontes inversoras são ideais para soldagens de precisão,
processos automatizados e ambientes que exigem qualidade e repetibilidade.
A faixa de corrente determina a espessura de material que
pode ser soldado e a taxa de deposição do arame. Fontes de solda MAG geralmente
operam entre 50 A e 500 A, com
tensões ajustáveis entre 14 V e 38 V,
dependendo do tipo de arame, gás e material.
O ciclo de trabalho refere-se ao tempo em que a fonte pode
operar continuamente sem superaquecer, dentro de um intervalo de 10 minutos.
Por exemplo, uma máquina com ciclo de 60% a 300 A pode operar 6 minutos nessa
corrente antes de precisar resfriar por 4 minutos.
Essa informação é fundamental para aplicações industriais
contínuas, como linhas de produção e soldagens prolongadas.
A capacidade da fonte de manter o arco estável durante a
soldagem é essencial para a formação de cordões consistentes, com penetração
adequada e baixa incidência de defeitos. Fontes com controles eletrônicos mais
avançados são superiores nesse aspecto.
A fonte de energia é parte integrante de um sistema
completo de soldagem MAG, que inclui alimentador de arame, tocha, cilindro de
gás e sistema de refrigeração (quando necessário). É fundamental garantir a compatibilidade entre todos os componentes,
para evitar perdas de desempenho ou falhas no processo.
Além disso, muitas fontes modernas possuem interfaces digitais, que permitem a
comunicação com robôs de soldagem, sistemas de monitoramento em tempo real e
bancos de dados de parâmetros, alinhandose aos princípios da Indústria 4.0.
Fontes modernas são projetadas com dispositivos de proteção contra
sobrecorrente, sobretensão e superaquecimento. Também possuem sistemas
de ligamento automático (stand-by),
que reduzem o consumo quando o equipamento não está em uso.
A eficiência energética é outro fator relevante: fontes
inversoras podem atingir eficiências
superiores a 85%, enquanto as tradicionais dificilmente ultrapassam 65%.
Isso impacta diretamente nos custos operacionais de médio e longo prazo,
especialmente em plantas com grande número de máquinas.
A fonte de energia é o componente central do sistema de
soldagem MAG. Sua função vai além de simplesmente gerar eletricidade: ela
determina a qualidade do arco, a penetração da solda, a estabilidade do
processo e a produtividade da operação. A escolha da fonte ideal depende do
tipo de aplicação, do material a ser soldado, da espessura das peças e do
ambiente de trabalho.
Fontes modernas, especialmente as do tipo inversora,
oferecem maior eficiência, controle eletrônico e capacidade de integração com
sistemas automatizados. Investir em fontes de solda de qualidade, ajustadas
corretamente, é fundamental para garantir a excelência técnica, a segurança
operacional e a competitividade industrial no campo da soldagem.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• ABNT.
NBR 1614 – Terminologia de Soldagem.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA,
A. B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
A soldagem MAG (Metal Active Gas) é um processo
semiautomático ou automatizado que exige a integração precisa de diversos
componentes, além da fonte de energia. Entre os elementos essenciais para o bom
desempenho desse processo estão a tocha
de soldagem, os cabos de condução
elétrica e gás, os reguladores de
pressão e o alimentador de arame.
Cada um desses itens tem funções específicas e interdependentes, sendo
indispensáveis para garantir a estabilidade do arco elétrico, a proteção da
poça de fusão, a alimentação contínua do eletrodo consumível e a segurança da
operação.
A tocha é o equipamento manual ou automatizado por meio do qual o operador conduz o processo de
soldagem. Ela desempenha múltiplas funções simultâneas: guia o
arame até a poça de fusão, conduz a corrente elétrica, direciona o gás de
proteção e dissipa o calor gerado no processo.
Uma tocha de soldagem MAG é composta por diversos
componentes internos:
• Difusor de gás, que distribui o gás
uniformemente ao redor do arame;
• Ponte de contato (bico de contato), que
transmite a corrente elétrica ao arame;
• Bocal (bico de gás), que direciona o
gás de proteção até a área de solda;
• Mangueiras e conexões, que conduzem
gás, arame e energia elétrica;
• Sistema de refrigeração, presente em
tochas de alto desempenho, podendo ser refrigerado a ar ou a água.
As tochas podem ser classificadas em dois grandes grupos:
• Tochas refrigeradas a ar, utilizadas em
aplicações leves e médias, com menor exigência térmica;
• Tochas refrigeradas a água, utilizadas
em soldagens contínuas de alta amperagem, como em linhas robotizadas ou peças
espessas.
A escolha da tocha deve levar em conta a corrente de
trabalho, o tipo de gás, o ciclo de operação e a posição de soldagem.
Os cabos de solda
conectam a fonte de energia à tocha, ao alimentador de arame e ao terminal de
trabalho (terra). Eles devem ser resistentes, flexíveis e adequados à corrente
elétrica utilizada.
• Cabo de alimentação elétrica, por onde
passa a corrente para alimentar o arco;
• Mangueira de gás, responsável por
transportar o gás de proteção até a tocha;
• Tubo de alimentação de arame, guia de
aço ou teflon que conduz o arame até o bico de contato;
• Cabos de controle e comunicação,
presentes em sistemas automatizados ou inversores, responsáveis por comandos de
partida, parada e ajuste de parâmetros.
A manutenção dos cabos é fundamental para evitar falhas,
superaquecimento ou interferência na estabilidade do arco. Conexões frouxas ou
danificadas podem causar quedas de tensão, instabilidade do arco e risco de
acidentes.
Os reguladores de
pressão são utilizados para controlar o fluxo do gás de proteção
(normalmente CO₂ ou misturas com argônio), garantindo pressão constante e
adequada ao processo de soldagem. São acoplados aos cilindros de gás e
conectados às mangueiras que conduzem o gás até a tocha.
• Reduzir a alta pressão interna do cilindro (200–250
bar) para
níveis utilizáveis (normalmente entre 1 e 3 bar);
• Ajustar a vazão do
gás, geralmente medida em litros por minuto (L/min).
Um fluxo de gás inadequado compromete a qualidade da solda.
Vazão insuficiente pode permitir a entrada de oxigênio e nitrogênio na poça de
fusão, causando porosidade e trincas. Excesso de gás, por outro lado, causa
turbulência e desperdício.
O uso de reguladores calibrados, com manutenção periódica,
é essencial para garantir um fornecimento estável de gás ao arco de soldagem.
O alimentador de
arame é o sistema responsável por puxar o arame do carretel e conduzi-lo
até a tocha de soldagem. Sua função é manter o suprimento contínuo e uniforme
do arame consumível, ajustando-se à taxa de fusão exigida pelo processo.
• Motores de tração, que movimentam os
roletes de alimentação;
• Roletes (duplos ou quádruplos), que
empurram o arame com pressão ajustável;
• Guia de entrada e saída, que conduz o
arame até o tubo espiral da tocha;
• Sistema de controle de velocidade, que
pode ser manual ou automático.
• Integrado à fonte de energia, comum em
equipamentos compactos para aplicações móveis;
• Externo ou independente, utilizado em
equipamentos industriais, com maiores bobinas de arame e maior autonomia.
Entre os problemas mais frequentes estão:
• Deslizamento
do arame por pressão insuficiente dos roletes;
• Entupimento
da guia por acúmulo de poeira ou resíduos metálicos;
• Dificuldade
de alimentação em cabos longos ou curvados.
A manutenção preventiva do alimentador, com limpeza dos
roletes, lubrificação das guias e ajustes regulares, é indispensável para a
operação contínua e eficiente.
Os componentes auxiliares da soldagem MAG — tocha, cabos,
reguladores e alimentador de arame — são tão importantes quanto a própria fonte
de energia para garantir a eficiência e a qualidade do processo. Cada elemento
desempenha uma função específica e interdependente, desde a condução do arame e
da corrente elétrica até a aplicação correta do gás de proteção.
A seleção apropriada desses dispositivos, bem como sua manutenção adequada, permite o controle preciso do arco elétrico, reduz o retrabalho e aumenta
seleção apropriada desses dispositivos, bem como sua
manutenção adequada, permite o controle preciso do arco elétrico, reduz o
retrabalho e aumenta a vida útil dos equipamentos. Em ambientes industriais que
demandam produtividade, precisão e segurança, o conhecimento técnico sobre
esses componentes é indispensável para profissionais da área de soldagem.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• ABNT.
NBR 1614 – Terminologia de Soldagem.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA,
A. B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
A soldagem MAG (Metal Active Gas) é amplamente utilizada na
indústria por sua alta produtividade, boa penetração e adaptabilidade a
diferentes espessuras de materiais, principalmente em aços-carbono e de baixa
liga. Para que o processo ocorra de forma eficiente e segura, é essencial que
todos os componentes do sistema estejam corretamente montados e calibrados. A
montagem básica de um sistema MAG envolve a integração de diversos elementos:
fonte de energia, alimentador de arame, tocha de soldagem, regulador de gás,
cilindro de proteção gasosa e cabos de conexão. A seguir, serão descritas as
etapas fundamentais para uma montagem funcional e segura do sistema.
Antes de iniciar a montagem, é necessário identificar os
principais componentes do sistema:
• Fonte de energia (máquina de solda):
fornece a corrente elétrica necessária para o arco;
• Alimentador de arame: conduz o arame
consumível da bobina até a tocha;
• Tocha de soldagem: conduz o arame, o
gás e a corrente elétrica até a peça;
• Cilindro de gás com regulador de pressão:
fornece o gás de proteção necessário para evitar contaminações;
• Cabos e conexões: interligam os
equipamentos, transmitindo energia, gás e sinais de controle.
Todos os componentes devem ser compatíveis entre si, e sua
montagem deve obedecer às orientações dos fabricantes e às normas de segurança
vigentes.
A instalação inicia-se com a fonte de energia, que deve estar posicionada em local plano, seco e ventilado,
longe de materiais inflamáveis. A alimentação elétrica da fonte deve
ser compatível com a rede disponível (monofásica, bifásica ou trifásica),
respeitando a tensão e a corrente recomendadas pelo fabricante.
Após a conexão elétrica, deve-se realizar uma verificação
dos cabos de alimentação e aterramento, garantindo que estejam em boas
condições e bem fixados. O aterramento adequado é imprescindível para evitar
choques elétricos e proteger os equipamentos.
Fontes inversoras modernas geralmente já vêm com o
alimentador de arame acoplado, mas em sistemas industriais, o alimentador é
externo e precisa ser conectado à fonte por meio de cabos de controle e
energia.
O alimentador de
arame deve ser posicionado de forma estável, próximo à fonte de energia e à
área de trabalho. A bobina de arame é instalada em seu suporte, com o cuidado
de verificar o sentido correto de desenrolamento, evitando dobras ou
tensionamentos indevidos.
Com a bobina no lugar, o arame é inserido na guia de entrada, passando pelos roletes de tração. A pressão sobre os
roletes deve ser ajustada de acordo com o tipo e diâmetro do arame, de modo que
este seja conduzido de forma estável, sem escorregamentos ou travamentos.
O arame é então conduzido até o tubo espiral da tocha, chegando ao bico de contato, onde será fundido pelo arco elétrico durante a
soldagem. É fundamental que não haja obstruções na condução do arame e que a
guia esteja limpa e bem lubrificada, quando necessário.
O gás de proteção,
geralmente CO₂ ou misturas de CO₂ com argônio, é fornecido por um cilindro
pressurizado. O cilindro deve ser fixado com segurança em suporte apropriado,
preferencialmente na posição vertical.
O regulador de
pressão é conectado à válvula do cilindro com ferramentas adequadas,
assegurando que não haja vazamentos. Deve-se abrir a válvula do cilindro
lentamente e ajustar a pressão de trabalho conforme a vazão desejada,
geralmente entre 10 e 20 L/min,
dependendo da aplicação e da posição de soldagem.
A mangueira de gás que sai do regulador é conectada à
entrada da fonte ou diretamente à tocha, dependendo do modelo. Testes com
espuma de sabão ou detectores eletrônicos devem ser realizados para confirmar a
ausência de vazamentos.
A tocha de soldagem é conectada ao alimentador e à fonte de energia por meio de um conjunto de cabos e
conectada ao alimentador e à fonte de energia por meio de um conjunto de
cabos e mangueiras. Em tochas refrigeradas a ar, o conjunto é mais simples; em
tochas refrigeradas a água, há também as mangueiras de entrada e saída do
líquido de refrigeração.
A tocha deve ser firmemente acoplada ao suporte do
alimentador, com o arame devidamente posicionado no seu interior. O bico de contato e o bocal de gás devem estar limpos e
isentos de desgastes, pois interferem diretamente na estabilidade do arco e na
distribuição do gás protetor.
O cabo terra, também chamado de cabo de trabalho, deve ser
conectado com segurança à peça ou à bancada de soldagem, garantindo boa
continuidade elétrica.
Antes de iniciar a soldagem, é necessário realizar verificações operacionais:
• Checar
se o arame avança corretamente ao acionar o gatilho da tocha;
• Verificar
o fluxo de gás pelo bocal com um fluxômetro ou medidor de vazão;
• Confirmar
a estabilidade dos parâmetros elétricos na fonte (tensão e corrente);
• Realizar
uma soldagem de teste em material de sucata para ajustar os parâmetros finais.
Além disso, devem ser usados todos os equipamentos de proteção individual (EPIs) recomendados: máscara de
solda, luvas, avental de raspa, proteção para braços e pernas, e calçados
adequados.
A montagem correta de um sistema MAG é essencial para
garantir a eficiência, a segurança e a qualidade do processo de soldagem. Cada
componente — fonte de energia, alimentador de arame, tocha, regulador e cabos —
deve estar devidamente conectado e ajustado, obedecendo às especificações do
fabricante e às normas técnicas.
A negligência em qualquer etapa da montagem pode
comprometer a estabilidade do arco, causar falhas na solda e colocar em risco a
integridade física do operador. Por isso, o domínio dos procedimentos de
montagem e verificação é uma competência indispensável para profissionais que
atuam com soldagem MAG, tanto em ambientes industriais quanto em oficinas
especializadas.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• ABNT.
NBR 1614 – Terminologia de Soldagem.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA, A. B. et
B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
A soldagem MAG (Metal Active Gas) é um processo de união de
metais amplamente utilizado na indústria devido à sua versatilidade,
produtividade e aplicabilidade em diferentes tipos de aço. Para que o processo
ocorra de maneira eficiente e segura, é fundamental o controle preciso de três
variáveis principais: corrente elétrica
(amperagem), voltagem (tensão) e
velocidade de alimentação do arame.
Esses parâmetros determinam a estabilidade do arco elétrico, a forma do cordão
de solda, a penetração da solda no metal base e a taxa de deposição do
material. O ajuste inadequado de qualquer um desses fatores pode comprometer a
qualidade da soldagem e resultar em defeitos estruturais ou estéticos.
A corrente elétrica na soldagem MAG é o fluxo de elétrons
responsável pela geração de calor no arco. Ela é medida em amperes (A) e depende diretamente da velocidade de alimentação do arame, uma vez que quanto maior a taxa
de alimentação, mais arame é fundido e maior a corrente necessária.
A corrente determina a profundidade
de penetração da solda, a forma do
cordão e a taxa de deposição do
metal. Correntes mais altas geram maior calor, possibilitando soldagens em
materiais mais espessos. Correntes muito baixas, por outro lado, resultam em
penetração insuficiente e possíveis falhas de fusão.
• Para
arames de 0,8 mm: 50 a 180 A
• Para
arames de 1,0 mm: 80 a 250 A
• Para
arames de 1,2 mm: 100 a 350 A
A escolha da corrente ideal deve considerar a espessura da
peça, o tipo de junta, a posição de soldagem e a composição do arame.
A voltagem, ou tensão, é a força elétrica que mantém o arco
entre o arame e a peça de trabalho. Ela é medida em volts (V) e influencia a largura
do cordão de solda, a estabilidade
do arco e a característica da
transferência metálica.
A tensão regula o comprimento do arco: quanto maior a
voltagem, maior o arco, e consequentemente mais largo e menos profundo será o
cordão de solda. Voltagens muito baixas produzem cordões estreitos e rugosos,
enquanto valores excessivos podem gerar respingos excessivos e instabilidade.
• Para
correntes baixas (60–120 A): 14 a 18 V
•
Para
correntes médias (120–200 A): 18 a 24 V
• Para
correntes altas (200–350 A): 24 a 32 V
A tensão também afeta o modo de transferência do metal. Em
combinações com gases apropriados, tensões mais altas favorecem a transferência
em spray, enquanto tensões mais baixas favorecem o curto-circuito.
A velocidade de
alimentação do arame é um dos parâmetros mais críticos do processo MAG. Ela
determina quanto arame é fundido por
unidade de tempo e está diretamente relacionada à corrente elétrica
utilizada, sendo medida geralmente em metros
por minuto (m/min).
A alimentação do arame deve ser compatível com a taxa de
fusão exigida pela corrente e tensão aplicadas. Velocidades muito altas causam
excesso de arame na poça, levando ao surgimento de respingos, instabilidade e
cordões altos. Velocidades muito baixas podem gerar falta de material e
interrupções do arco.
• Para
arame de 0,8 mm: 3 a 8 m/min
• Para
arame de 1,0 mm: 4 a 12 m/min
• Para
arame de 1,2 mm: 5 a 15 m/min
A relação entre corrente e velocidade de arame é
proporcional. Para uma mesma voltagem, se o operador aumentar a velocidade do
arame, a corrente automaticamente aumentará para fundi-lo, e vice-versa.
Esses três parâmetros — corrente, voltagem e velocidade do
arame — não funcionam de forma isolada. Eles estão interligados e precisam ser
ajustados de forma coordenada. O equilíbrio entre eles é essencial para uma
soldagem estável e com boa qualidade.
Por exemplo:
• Corrente alta + voltagem baixa: arco
curto, solda profunda, possível falta de fusão lateral.
• Corrente baixa + voltagem alta: arco
longo, cordão largo e raso, aumento de respingos.
• Velocidade alta + corrente baixa:
excesso de arame, instabilidade do arco.
• Velocidade baixa + corrente alta:
queima do arame, interrupção da alimentação.
A correta configuração depende também do tipo de gás
utilizado, da posição de soldagem (plana, vertical, sobrecabeça), do tipo de
junta (chanfro, topo, filete) e da espessura do material.
• Inicie
com parâmetros recomendados pelo fabricante da máquina ou do consumível.
• Faça
soldagens de teste e observe a forma do cordão, a estabilidade do arco e a
quantidade de respingos.
• Use fontes com controle
sinérgico, que
ajustam automaticamente os parâmetros com base na seleção do arame e do gás.
• Monitore
o som do arco: um arco suave e
constante indica boa regulagem; sons irregulares, como estalos ou estouros,
indicam problemas.
• Evite
mudanças bruscas de parâmetros durante a soldagem, pois isso pode gerar
descontinuidades ou variações na penetração.
Corrente elétrica, voltagem e velocidade de alimentação do
arame são os três pilares operacionais da soldagem MAG. Compreender a função de
cada um e saber ajustá-los adequadamente é essencial para alcançar soldas de
alta qualidade, com eficiência e segurança.
A correta configuração desses parâmetros proporciona
estabilidade do arco, penetração adequada, cordões uniformes e menor
retrabalho. Além disso, contribui para maior produtividade e vida útil dos
equipamentos. O domínio técnico sobre esses aspectos é um diferencial para
operadores, técnicos e engenheiros que atuam em processos de soldagem
industrial.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• ABNT.
NBR 1614 – Terminologia de Soldagem.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA,
A. B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
O processo de soldagem MAG (Metal Active Gas) é amplamente
utilizado em aplicações industriais devido à sua alta produtividade,
flexibilidade e qualidade das soldas em aços-carbono e de baixa liga. No
entanto, a eficiência e a segurança do processo dependem diretamente dos ajustes corretos dos parâmetros
operacionais, que devem variar de acordo com o tipo do material base e, principalmente, sua espessura. O não cumprimento dessas adaptações pode comprometer a
penetração, a integridade da solda e a produtividade do processo.
Diferentes metais apresentam propriedades térmicas, químicas e metalúrgicas distintas, que
influenciam diretamente a forma como devem ser soldados. Os principais
materiais soldados por MAG são o aço-carbono,
o aço de baixa liga e, em algumas
aplicações, o aço inoxidável.
O aço-carbono possui boa
soldabilidade e é amplamente
utilizado em estruturas metálicas, indústria automobilística e construção
civil. Para esse material, utiliza-se geralmente o arame ER70S-6, com gás
protetor como CO₂ puro ou misturas de Ar + CO₂ (por exemplo, 75/25). Os ajustes
são mais tolerantes, com ampla faixa de corrente e tensão, sendo ideal para
soldagem em posição plana e filete com penetração moderada.
O aço inoxidável exige maior cuidado nos ajustes para
preservar sua resistência à corrosão. Para esse tipo de material, os arames
mais utilizados são o ER308L (para AISI 304) e o ER316L (para AISI 316).
Utiliza-se como gás protetor geralmente misturas de Ar + 2% CO₂ ou Ar + O₂. Os
parâmetros devem limitar o aporte térmico para evitar a formação de zonas
sensíveis à corrosão, e cordões mais estreitos com penetração controlada são
preferíveis.
Esses aços requerem arames especiais e controle térmico
rigoroso, pois o excesso de calor pode reduzir a resistência final da junta.
Misturas gasosas com maior teor de argônio são recomendadas para melhorar a
estabilidade do arco e reduzir respingos.
A espessura do material base influencia
diretamente a intensidade do calor
necessário, o modo de transferência
do metal e o perfil da junta a ser
utilizada.
Em materiais com até 3 mm de espessura, é essencial evitar
perfurações e distorções. Para isso, deve-se usar corrente baixa (entre 60 e
120 A) e tensão controlada (de 14 a 18 V), com arames de 0,8 mm ou 1,0 mm. O
modo de transferência por curto-circuito é o mais indicado, com avanço rápido
da tocha e ângulo correto para reduzir o calor concentrado.
Para espessuras médias, entre 3 e 10 mm, a flexibilidade de
ajustes é maior. A corrente pode variar entre 120 e 250 A, com tensão entre 18
e 26 V, usando arames de 1,0 mm ou 1,2 mm. Nessa faixa, é possível utilizar
transferência por spray, com misturas gasosas ricas em argônio para garantir
boa penetração e acabamento uniforme.
Em materiais acima de 10 mm, como chapas grossas e estruturas robustas, são recomendados ajustes com corrente entre 250 e 350 A e tensão entre 26 e 32 V. Utiliza-se arames de 1,2 mm ou maiores, e junta preparada com chanfro em V ou duplo V. A transferência por spray é a mais indicada para garantir alta taxa de deposição, especialmente com misturas de Ar + 15% CO₂. Dependendo do tipo de aço, pode ser necessário o pré-aquecimento da peça para
evitar trincas na zona afetada pelo calor.
Além da corrente, voltagem e velocidade do arame, outros
aspectos devem ser ajustados conforme o tipo e espessura do material.
A vazão do gás de proteção, por exemplo, deve ser de 10 a
14 L/min para chapas finas, e de 14 a 20 L/min para peças mais espessas ou em
ambientes externos. A velocidade de avanço da tocha também deve variar: em
materiais finos, o avanço deve ser rápido para evitar sobreaquecimento; em
materiais espessos, deve ser mais lento, garantindo a fusão completa. O
diâmetro do arame também precisa ser compatível: arames mais finos para
controle térmico em chapas leves, e arames mais grossos para alta deposição em
peças grandes.
Na prática, um operador que esteja soldando uma chapa de
aço-carbono com 1,5 mm de espessura poderá ajustar a corrente entre 80 e 100 A,
com tensão de 16 a 18 V, utilizando arame de 0,8 mm e mistura gasosa de Ar +
25% CO₂. Já em uma chapa de 6 mm, também de aço-carbono, a corrente pode variar
de 180 a 220 A, com tensão entre 22 e 26 V, utilizando arame de 1,0 mm e o
mesmo tipo de gás.
No caso de aços inoxidáveis, como o AISI 304 com 3 mm de
espessura, o operador pode usar corrente entre 100 e 130 A, tensão de 18 a 20
V, arame de 0,9 mm e gás Ar + 2% CO₂. Para chapas grossas, como aço-carbono com
12 mm de espessura, são recomendados valores de corrente entre 280 e 320 A,
tensão entre 26 e 30 V, arame de 1,2 mm e gás com composição de Ar + 15% CO₂.
Esses valores são pontos de partida e devem ser ajustados
conforme o equipamento disponível, a posição de soldagem, a geometria da junta
e os requisitos de qualidade do projeto.
É indispensável realizar soldagens de teste antes do início
da produção. Em chapas finas, distorções podem ser evitadas com técnicas como
soldagem intercalada ou por pontos. Em materiais sensíveis, deve-se controlar a
temperatura de interpasse. O uso correto de EPIs, conforme as normas NR-
6 e NR-10, também é obrigatório. Para garantir
repetibilidade, é recomendável registrar os parâmetros utilizados durante a
operação.
A correta adequação dos parâmetros de soldagem MAG ao tipo e à espessura do material é determinante para o sucesso do processo. Corrente, tensão, velocidade do arame e tipo de gás devem ser ajustados de forma coordenada, levando em consideração não apenas as propriedades do
metal base,
mas também o tipo de junta, a posição da solda e as exigências de qualidade.
Dominar esses ajustes é uma competência essencial para
soldadores, técnicos e engenheiros envolvidos em processos industriais, pois
permite produzir soldas seguras, eficientes e com excelente desempenho
mecânico.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• ABNT.
NBR 1614 – Terminologia de Soldagem.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA,
A. B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
A soldagem MAG (Metal Active Gas) é um processo amplamente
utilizado na indústria pela sua versatilidade, velocidade e capacidade de
automação. No entanto, para garantir que a união das peças metálicas seja
segura, resistente e durável, é essencial que os parâmetros operacionais estejam corretamente ajustados. A qualidade da solda está diretamente
relacionada ao controle desses parâmetros, como corrente elétrica, tensão,
velocidade de alimentação do arame, vazão do gás, distância da tocha, entre
outros. A negligência no ajuste de qualquer um desses fatores pode levar à
ocorrência de defeitos como porosidade, falta de penetração, excesso de
respingos, trincas ou deformações.
A corrente elétrica (amperagem) influencia diretamente a
quantidade de calor gerado no arco e, consequentemente, a profundidade da
penetração da solda no metal base. Quando a corrente está abaixo do ideal, a
fusão pode ser insuficiente, resultando em juntas frágeis e com risco de falha
estrutural. Por outro lado, corrente excessiva gera calor excessivo, o que pode
provocar perfurações em materiais finos, aumento de distorções, formação de
escória e desgaste prematuro dos consumíveis.
Além disso, a corrente está diretamente associada à
velocidade de alimentação do arame. Se a corrente for elevada, o arame precisa
ser alimentado mais rapidamente para manter o equilíbrio térmico e evitar
instabilidade no arco. Ajustes inconsistentes entre corrente e alimentação
podem resultar em soldas com cordões irregulares, falta de fusão lateral ou
excesso de material.
A voltagem (ou tensão) regula o comprimento do arco
elétrico. Um arco muito curto, causado por voltagem baixa, torna-se instável e
pode causar salpicos e dificuldade no controle da poça de fusão. Já um arco
muito longo, resultante de voltagem excessiva, pode produzir cordões largos,
rasos e com penetração inadequada.
A tensão também afeta o tipo de transferência do metal do
arame para a peça. Em tensões baixas, ocorre transferência por curto-circuito,
adequada para chapas finas. Em tensões mais altas, especialmente combinadas com
correntes elevadas e gases apropriados, o processo entra no regime de
transferência por spray, favorecendo soldagens mais limpas, profundas e com
menor índice de respingos.
A velocidade de alimentação do arame está intimamente
relacionada à taxa de deposição de material. Se o arame é alimentado
rapidamente sem um correspondente aumento na corrente, haverá excesso de
material e instabilidade do arco. Isso pode levar ao acúmulo de metal, má
aparência da solda, falta de fusão e interrupções no processo. Por outro lado,
alimentação muito lenta reduz a taxa de deposição e pode causar queima do arame
antes que ele alcance a poça de fusão, gerando descontinuidade no cordão.
O equilíbrio entre a velocidade de arame, corrente e tensão
deve ser mantido com precisão. Fontes modernas de soldagem MAG possuem controle
sinérgico, que ajusta automaticamente os parâmetros conforme a seleção do
material, espessura e tipo de gás, facilitando esse equilíbrio e reduzindo
erros operacionais.
O gás de proteção exerce um papel crucial na qualidade da
solda, protegendo a poça de fusão contra contaminações do ar, como oxigênio e
nitrogênio. Vazões inadequadas podem comprometer essa proteção. Vazão muito
baixa permite a entrada de ar na zona fundida, provocando porosidade e oxidação. Vazão excessiva, por outro lado, causa turbulência, que arrasta o ar para
dentro da poça e também gera defeitos.
Além da vazão, o tipo de gás influencia diretamente a transferência metálica, o perfil do cordão e a aparência da solda. O CO₂ puro, por exemplo, promove maior penetração, mas aumenta os respingos. Misturas como Ar + 20% CO₂ proporcionam um arco mais estável, com menor respingo e melhor acabamento. Para aços inoxidáveis, misturas especiais com pequenas frações de oxigênio ou CO₂ são usadas para preservar a resistência à corrosão e
garantir
boa fluidez do metal.
A distância entre o bico de contato da tocha e a peça
(stick-out) afeta o controle do arco. Uma distância muito curta concentra calor
demais na poça, dificultando a visualização e aumentando a chance de falta de
penetração. Distância excessiva causa perda de energia, instabilidade do arco e
maior formação de respingos. Em geral, recomenda-se uma distância entre 10 e 20
mm, ajustada conforme o diâmetro do arame e a corrente aplicada.
O ângulo de
aplicação da tocha também influencia a qualidade da solda. Em soldas
planas, o ângulo recomendado é de aproximadamente 15° em relação à vertical, na
direção do avanço. Inclinações exageradas podem causar assimetrias no cordão,
falta de fusão em uma das bordas e dificuldades de penetração. Em posições
verticais ou sobrecabeça, ajustes específicos devem ser feitos para manter o
controle da poça e evitar escorrimento do metal fundido.
A velocidade com que o operador movimenta a tocha
influencia o aporte térmico e a
forma do cordão. Um avanço muito rápido gera cordões estreitos e pode resultar
em falta de fusão. Já um avanço muito lento acumula calor na peça, produz
cordões largos, altos e com risco de trincas por excesso de calor.
O aporte térmico deve ser cuidadosamente controlado em
materiais sensíveis, como os aços de alta resistência e os inoxidáveis. Nestes
casos, temperaturas excessivas podem comprometer a integridade da
microestrutura do metal base, favorecendo a formação de zonas fragilizadas ou
suscetíveis à corrosão.
O ajuste incorreto dos parâmetros de soldagem pode gerar
diversos defeitos, entre os quais se destacam:
• Porosidade interna (causada por
contaminação da poça de fusão);
• Trincas a quente ou a frio, dependendo
do excesso ou da carência de calor;
• Falta de penetração (subfusão), com
risco de falha estrutural;
• Excesso de respingos, que prejudica o
acabamento e exige retrabalho;
• Inclusões de escória ou oxidação,
especialmente quando a proteção gasosa é inadequada;
• Cordões irregulares, que afetam a
estética e a integridade da junta.
A detecção e correção desses defeitos podem representar
perdas de tempo, aumento de custos e, em casos críticos, comprometer a
segurança da estrutura soldada.
A qualidade da solda no processo MAG depende
diretamente do
ajuste preciso e integrado dos parâmetros operacionais. Corrente elétrica,
tensão, velocidade de alimentação do arame, tipo e vazão do gás, distância da
tocha e velocidade de avanço devem ser cuidadosamente controlados e adaptados
ao tipo de material, à espessura da peça e à posição de soldagem.
Operadores qualificados, equipamentos bem calibrados e
procedimentos de soldagem bem definidos são fundamentais para garantir que a
solda apresente excelente desempenho mecânico, resistência a esforços e
durabilidade. Em um cenário industrial competitivo, a otimização desses
parâmetros representa não apenas um diferencial técnico, mas também econômico e
estratégico.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• ABNT.
NBR 1614 – Terminologia de Soldagem.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA,
A. B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
A soldagem é um dos principais processos de união
permanente utilizados na indústria moderna, sendo amplamente aplicada na
fabricação e manutenção de estruturas metálicas. Para que o processo seja
eficiente e seguro, é fundamental compreender os tipos de juntas utilizadas e as posições de soldagem exigidas por cada situação. Esses dois
aspectos determinam a escolha dos parâmetros operacionais, o planejamento da
sequência de passes, os consumíveis empregados e a qualificação dos
profissionais responsáveis.
No processo MAG (Metal Active Gas), o conhecimento sobre
juntas e posições é ainda mais relevante, uma vez que as características do
arco elétrico, da poça de fusão e da proteção gasosa são influenciadas
diretamente por esses fatores.
Uma junta de
soldagem é a configuração geométrica estabelecida entre duas ou mais peças
que serão unidas. Os tipos de juntas são padronizados por normas técnicas, como
a AWS (American Welding Society) e a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), e cada tipo apresenta características específicas de preparação,
acesso e execução.
A junta de topo é formada pela união de duas peças em um mesmo plano, posicionadas extremidade
com extremidade. É amplamente usada em
chapas e placas metálicas, podendo ser aplicada em todos os processos de
soldagem.
As juntas de topo podem ser com ou sem preparação (chanfro)
e são indicadas para situações que exigem boa penetração e resistência
mecânica. A preparação do chanfro é comum em materiais com espessura acima de 5
mm, facilitando a penetração completa do metal de adição.
Na junta de canto, as peças são posicionadas em ângulo,
formando um “L”. É frequentemente empregada na fabricação de caixas, estruturas
metálicas e chapas dobradas.
Embora apresente menor resistência que a junta de topo, é
fácil de executar e possui boa acessibilidade para soldagem. A geometria da
junta permite a formação de cordões do tipo filete, bastante comuns no processo
MAG.
Essa junta é formada pela sobreposição parcial de duas
peças, sendo bastante utilizada em chapas finas e em aplicações onde o acesso é
restrito a apenas um dos lados.
Apresenta boa resistência à tração e cisalhamento, porém
pode concentrar tensões e requer atenção para evitar falta de fusão entre as
interfaces. A soldagem é geralmente feita com cordões de filete ou pontos.
Na junta em “T”, uma peça é posicionada perpendicularmente
à outra, formando um ângulo de 90°. É amplamente utilizada em estruturas
metálicas e suportes.
Permite soldagem em ambos os lados da junção e é
particularmente adequada para cordões de filete. Deve-se garantir boa
penetração na raiz da junta, o que pode exigir passes de raiz ou chanfro
parcial.
Utilizada quando duas peças são colocadas lado a lado, com
suas bordas alinhadas. É comum em tanques, tambores e tubos de paredes finas.
É uma junta menos resistente e, por isso, é usada em
aplicações onde não há solicitação estrutural significativa. A soldagem é
geralmente feita com passe único e cuidado redobrado com a penetração.
As posições de
soldagem referem-se à orientação espacial da peça e do arco elétrico
durante o processo. Elas influenciam diretamente a fluidez da poça de fusão, o
controle do cordão, o modo de transferência do metal e os parâmetros
operacionais. As principais posições são classificadas por normas como a AWS
D1.1 e a NBR 14842.
É a posição mais favorável para soldagem, com a poça de fusão orientada para
baixo, permitindo máxima penetração e controle.
• 1G: junta de topo com soldagem na
horizontal;
• 1F: junta de filete (canto ou T) com
soldagem na horizontal.
A gravidade atua a favor da deposição do metal, permitindo
velocidades maiores e menor risco de escorrimento. É ideal para produção
automatizada.
Na posição horizontal, o eixo da junta é
paralelo ao solo, mas a soldagem ocorre lateralmente, exigindo maior controle
do operador. • 2G: junta de topo com eixo na vertical e soldagem lateral;
• 2F: junta de filete em que a poça tende
a escorrer.
Essa posição é mais exigente que a plana, especialmente com
aços mais espessos, sendo necessário ajustar a tensão e o avanço da tocha para
evitar defeitos.
A soldagem ocorre com a junta na vertical, o que dificulta
o controle da poça de fusão e exige técnicas específicas.
• 3G: junta de topo soldada de baixo para
cima (ascendente) ou de cima para baixo (descendente);
• 3F: junta de filete em peça vertical.
É necessário reduzir a amperagem e controlar a velocidade
de avanço para evitar escorrimento e acúmulo de material. Em processos MAG, a
técnica de tecimento (movimento em “V” ou “Z”) é comum para manter a
uniformidade do cordão.
A soldagem é realizada com a poça de fusão acima da cabeça
do operador, sendo a mais desafiadora em termos de controle.
• 4G: junta de topo com soldagem de baixo
para cima, sobre a cabeça;
• 4F: junta de filete na parte inferior
de uma estrutura.
Essa posição exige domínio técnico, uso de parâmetros
reduzidos e equipamentos que minimizem respingos. A poça deve ser mantida
pequena e o arco curto, para evitar queda do metal fundido.
Algumas aplicações requerem posições não padronizadas, como
soldagem em tubulações (5G, 6G), que envolvem movimentos circulares e
contínuos. A posição 6G, por exemplo, combina inclinação e rotação, sendo uma
das mais complexas, comumente usada em testes de qualificação.
Cada tipo de junta e posição de soldagem exige adaptações
nos parâmetros de soldagem, nos consumíveis e nas técnicas operacionais. A complexidade aumenta em posições não
planas, exigindo:
• Menor
corrente para evitar escorrimento;
• Menor
velocidade de alimentação do arame;
• Menor vazão de gás
para evitar turbulência e dispersão;
• Uso
de técnicas como oscilações controladas e passes intercalados.
A qualificação do soldador também varia conforme a posição.
Um profissional habilitado para soldagem na posição plana não está
automaticamente apto para posições verticais ou sobrecabeça. Por isso, a certificação por posição é exigida em
obras e estruturas críticas, conforme previsto em normas como a ISO 9606.
O domínio dos tipos
de juntas e das posições de soldagem
é essencial para o sucesso técnico e a segurança estrutural em qualquer
processo de união metálica, especialmente na soldagem MAG. A correta seleção da
geometria da junta e o conhecimento sobre as dificuldades e exigências de cada
posição permitem que o operador ajuste os parâmetros de forma precisa, reduza
defeitos, aumente a produtividade e melhore o acabamento da solda.
Esses fatores também influenciam diretamente o custo da
operação, a necessidade de retrabalho e a durabilidade das estruturas soldadas.
Portanto, a capacitação contínua dos profissionais e o planejamento técnico
adequado são imprescindíveis para garantir soldagens eficientes e de alta
qualidade.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• ABNT.
NBR 14842 – Qualificação de Soldadores.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA,
A. B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
A qualidade de uma solda depende não apenas dos
equipamentos e parâmetros operacionais utilizados, mas também da adequada preparação das superfícies a
serem unidas. A limpeza prévia das peças metálicas é um passo essencial e
muitas vezes negligenciado, que influencia diretamente na penetração, na
estabilidade do arco, na integridade estrutural da solda e na ausência de
defeitos como porosidade, inclusões e trincas. No processo de soldagem MAG
(Metal Active Gas), a presença de contaminantes superficiais pode comprometer o
desempenho do arco elétrico e a eficiência da proteção gasosa, exigindo
procedimentos específicos para garantir superfícies adequadas à união metálica.
Antes da
soldagem, as superfícies metálicas podem conter óxidos, graxas, óleos, tintas, ferrugem,
umidade e poeira, que atuam como contaminantes. Esses resíduos impedem o
contato metálico adequado, interferem na formação da poça de fusão e reagem com
o calor do arco, liberando gases que se incorporam à solda sob forma de poros, ou que provocam a formação de escórias e inclusões não metálicas.
Além disso, superfícies sujas afetam a condutividade
elétrica, dificultam a transferência de calor e aumentam o risco de falhas
mecânicas na junta soldada. A presença de umidade, por exemplo, pode liberar
hidrogênio durante o processo de fusão, levando à trinca por hidrogênio — um dos defeitos mais severos e difíceis de
detectar em soldas.
Os principais tipos de contaminantes encontrados em
superfícies metálicas são:
• Óleos e graxas: comuns em peças
usinadas ou armazenadas sem controle. Ao serem aquecidos, liberam gases
inflamáveis que geram porosidade e respingos.
• Tintas e vernizes: impedem a fusão
direta entre os metais e contaminam o cordão com carbono e outros resíduos.
• Ferrugem (óxidos de ferro): reduzem a
condutividade térmica e elétrica, atrapalham a estabilidade do arco e favorecem
inclusões.
• Umidade: geralmente associada à
condensação em ambientes úmidos. Libera hidrogênio na poça fundida, favorecendo
trincas internas.
• Poeira, areia ou partículas sólidas:
podem ser incorporadas ao metal fundido, resultando em descontinuidades
físicas.
A depender da severidade da aplicação (estruturas críticas,
soldas em pressão, transporte, etc.), o nível de exigência quanto à limpeza das
superfícies é ainda maior, sendo exigido inclusive controle ambiental.
Os métodos de preparação das superfícies variam conforme o
tipo e grau da contaminação. Em geral, os procedimentos podem ser divididos em limpeza mecânica, limpeza química e limpeza
térmica.
É a forma mais comum e simples de remoção de contaminantes
sólidos. Pode ser feita com:
• Escova de aço: remove ferrugem leve,
carepas e óxidos superficiais.
• Lixas e rebarbadoras: para remoção de
tinta, ferrugem grossa e escórias.
• Jateamento abrasivo: recomendado para
superfícies extensas, garante remoção completa de óxidos e camadas aderidas.
Apesar de eficiente, a limpeza mecânica pode deixar resíduos ou cavidades, devendo ser
complementada com outros métodos quando
necessário.
Utiliza produtos como desengraxantes,
solventes, decapantes e detergentes industriais. É particularmente eficaz
na remoção de:
• Óleos
e graxas industriais;
• Resíduos
de usinagem;
• Tintas
e contaminantes orgânicos.
É fundamental utilizar produtos compatíveis com o tipo de
metal e seguir as instruções do fabricante, especialmente quanto ao tempo de
ação e à necessidade de enxágue e secagem. Após a limpeza química, a secagem da
peça é obrigatória para evitar formação de óxidos e absorção de umidade.
Consiste no aquecimento
controlado das superfícies para evaporar contaminantes voláteis,
especialmente umidade e solventes. Pode ser feita com maçaricos ou em estufas
industriais. Em alguns casos, é combinada com pré-aquecimento necessário ao
processo de soldagem (aços de alta resistência, por exemplo), cumprindo duplo
papel: secagem e controle térmico.
Além da limpeza, a preparação
geométrica da junta também é fundamental. Ela visa garantir o encaixe
correto das peças, o acesso do arco à raiz da junta e a uniformidade da poça de
fusão. A preparação pode incluir:
• Chanframento em “V” ou duplo “V” em
peças espessas, com uso de esmerilhadeiras ou processos automatizados;
• Ajuste da folga entre as peças, que
deve permitir a penetração completa do metal sem excesso de abertura;
• Remoção de carepas e escórias de soldas
anteriores, em caso de múltiplos passes.
A geometria correta da junta facilita o controle do arco e
evita defeitos como falta de fusão, excesso de reforço e acúmulo de escória.
Após a limpeza, é importante que as peças não sejam
novamente contaminadas até o momento da soldagem. Devem ser seguidas boas
práticas de manuseio, como:
• Armazenar
as peças em locais secos, longe de poeira, óleo e umidade;
• Usar
luvas limpas ao manusear as peças para evitar contaminação por suor e gordura
das mãos;
• Evitar
que as peças fiquem expostas ao tempo por longos períodos após a limpeza.
Em linhas de produção contínuas, o intervalo entre a
limpeza e a soldagem deve ser o menor possível, para evitar recontaminação.
A limpeza e a preparação das superfícies são etapas fundamentais para garantir a qualidade da solda, especialmente no processo MAG. A negligência nesse aspecto pode anular
todos os esforços de controle de parâmetros, escolha de consumíveis e
técnica de execução. Por isso, devem ser tratados como parte integrante do
procedimento de soldagem, sendo incluídos nas instruções técnicas, treinamentos
operacionais e auditorias de qualidade.
A adoção de rotinas padronizadas de limpeza, bem como o uso
de métodos compatíveis com cada tipo de contaminante, permite a obtenção de
cordões de solda mais limpos, resistentes e com maior durabilidade. Além disso,
reduz o retrabalho, aumenta a produtividade e assegura a integridade estrutural
das peças unidas.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• SILVA,
Ricardo R. da. Tecnologia da Soldagem.
Rio de Janeiro: LTC, 2017.
• MOURA,
Djalma A. de. Processos de Soldagem:
Fundamentos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2018.
• ABNT.
NBR 14842 – Preparação de juntas para
soldagem.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020.
• PEREIRA,
A. B. et al. Soldagem: Processos e
Aplicações Industriais. Florianópolis: UFSC, 2021.
A qualidade de uma junta soldada não depende apenas dos
parâmetros do processo ou dos consumíveis utilizados. A fixação e o alinhamento adequados das peças a serem unidas são
fatores essenciais para garantir a integridade, o desempenho e a durabilidade
da solda. Um alinhamento incorreto ou uma fixação ineficiente pode resultar em
tensões residuais, distorções, trincas, descontinuidades e falta de penetração.
No processo MAG (Metal Active Gas), em especial, o controle da geometria da
junta antes da soldagem é crucial, uma vez que o processo envolve altas taxas
de deposição e velocidade, exigindo maior precisão na preparação e
posicionamento das peças.
Antes da aplicação do arco elétrico, é necessário garantir
que as peças estejam posicionadas corretamente, com geometria adequada, folga controlada e suporte firme. Essa
preparação assegura que as peças não se movam com o calor do arco, que a junta
mantenha a folga necessária para penetração e que o cordão de solda seja
aplicado de forma contínua e uniforme.
A ausência de fixação ou o uso de técnicas inadequadas pode
causar:
• Distorções térmicas, decorrentes da
dilatação e contração desiguais durante a soldagem;
• Desalinhamento da junta, gerando descontinuidade no cordão ou necessidade de
retrabalho;
• Trincas de contração, resultantes de esforços mecânicos não
uniformes após o resfriamento.
Portanto, o uso de métodos apropriados de fixação e
alinhamento é parte integrante das boas práticas operacionais em soldagem.
A fixação tem
como objetivo imobilizar as peças durante o processo de soldagem. Existem
diversas técnicas e ferramentas que podem ser utilizadas, dependendo da
complexidade da peça, do tipo de junta e da posição de soldagem.
São dispositivos mecânicos ajustáveis, muito utilizados em
oficinas e montagens industriais. Podem ser do tipo "C", de pressão
ou magnéticos, permitindo a fixação rápida e segura das peças.
Esses dispositivos garantem estabilidade durante a
soldagem, mas devem ser posicionados de forma que não interfiram no acesso do arco e não atrapalhem a dissipação de calor. É importante também verificar
se os grampos não estão causando tensões mecânicas indesejadas na peça.
Em processos repetitivos, como linhas de produção, são
utilizados gabaritos metálicos ou sistemas de fixação com posicionamento
automático. Esses dispositivos são fabricados especificamente para cada modelo
de peça, garantindo padronização, agilidade e repetibilidade nas montagens.
Além disso, os gabaritos permitem que peças de geometrias
complexas sejam montadas corretamente, mesmo com tolerâncias dimensionais
reduzidas. São especialmente úteis em soldagens automatizadas e robóticas.
O uso de pequenos pontos
de solda provisórios é uma técnica comum para manter o posicionamento das
peças antes da soldagem definitiva. Os pontos devem ser aplicados nos extremos
e, se necessário, ao longo da junta, em intervalos regulares. Devem ser
executados com os mesmos consumíveis e parâmetros do processo principal para
garantir compatibilidade metalúrgica.
É fundamental que os pontos de solda estejam alinhados ao cordão principal e não
gerem descontinuidades. Após a soldagem, eles podem ser incorporados ao cordão
final ou removidos, dependendo da especificação do projeto.
O alinhamento é
o processo de garantir que as peças estejam posicionadas corretamente em
relação ao seu eixo, ângulo e plano, respeitando as tolerâncias dimensionais e
geométricas estabelecidas no projeto.
O uso de instrumentos
de medição como réguas metálicas, compassos, níveis, esquadros, goniômetros
e dispositivos a laser é essencial para verificar ângulos, paralelismo,
planicidade e folgas entre as peças. O alinhamento deve ser verificado antes,
durante e após a fixação.
A utilização de códigos
de montagem e desenhos técnicos atualizados auxilia o operador a manter os
parâmetros exigidos. Para aplicações críticas, a verificação pode ser realizada
com auxílio de ferramentas de metrologia digital.
Cada tipo de junta exige uma folga específica entre as peças, especialmente em juntas de topo
com chanfro. Folgas muito estreitas dificultam a penetração do arco; folgas
excessivas exigem maior aporte de material e geram maior contração térmica,
aumentando o risco de trincas e empenamentos.
A regulagem da folga pode ser feita com espaçadores
metálicos temporários, que são retirados no momento da soldagem.
Durante a soldagem, o calor
gerado provoca expansão e contração térmica, podendo causar deformações nas
peças. Técnicas para minimizar distorções incluem:
• Fixação
adicional em pontos estratégicos;
• Pré-curvamento
das peças na direção oposta à distorção esperada;
• Uso
de dispositivos de contrabalanceamento.
É importante lembrar que, em chapas finas, pequenas
variações térmicas podem provocar distorções significativas, exigindo controle
rigoroso da temperatura e dos passes de solda.
Durante o processo de fixação e alinhamento, devem ser
observadas normas de segurança, principalmente no uso de ferramentas manuais e
elétricas. As peças devem estar apoiadas de forma estável sobre cavaletes ou
mesas metálicas. Nunca se deve soldar peças soltas ou mal apoiadas, pois o
movimento durante a soldagem pode gerar acidentes ou defeitos graves.
Outro cuidado importante é com a condução elétrica dos grampos e garras: ao utilizar dispositivos
metálicos para fixação, é preciso garantir que não estejam em contato direto
com o arco ou com o caminho da corrente de soldagem, para evitar
curtos-circuitos e aquecimentos indesejados.
As técnicas de fixação e alinhamento são etapas fundamentais no processo de soldagem, pois influenciam diretamente na geometria da junta, na estabilidade da poça de fusão e na
integridade da estrutura soldada. Uma peça mal posicionada pode
comprometer todo o processo, gerar retrabalho, aumentar o consumo de insumos e
reduzir a confiabilidade da solda.
O domínio dessas técnicas deve fazer parte da formação
básica de todo profissional que atua com soldagem, sendo imprescindível em
processos de fabricação, manutenção e montagem industrial. A aplicação correta
dessas práticas eleva a produtividade, reduz falhas e contribui para a
segurança e durabilidade das estruturas metálicas.
• AMERICAN
WELDING SOCIETY. Welding Handbook.
9th ed. Miami: AWS, 2012.
• SILVA,
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